中集来福士海阳基地集配管理部经理蔡峰：
欣赏焊花美丽 建造大国重器
我是一名海洋工程产业人，今年35岁，每天忙碌地穿梭在车间、场地与在建项目之间，欣赏着焊花的美丽，建造着大国的重器。我认为幸福是一种感觉，即人的满足感。人为了追求幸福，就有了为之奋斗的欲望和目标，我们在工作中设定一个又一个的目标并为此不懈努力，克服重重困难勇往直前，在实现目标的同时也提升了自身的能力和素养，收获了成长与幸福。即使有些目标最终没能实现，我们也不要气馁，重要的是从奋斗的过程中吸取经验和教训，成长自我，开阔眼界，这对个人的成长也是一种宝贵的历练。
2008年3月，我来到刚刚筹建的中集来福士海阳基地，我们生产部门只有三个人。在人少任务重的情况下，我们开始建造基地的第一个项目——巴西一家天然气公司的第五代钻井平台。当时基地刚起步，各种条件都不具备，我努力协调生产各方的关系，逐步建立起整体、高效的生产职能部门，最终项目生产顺利进行，让公司在2010年11月如期交付了该项目。
紧张的工作让我和海阳基地共同成长。2013年8月和2014年2月，“蓝鲸1号”和“蓝鲸2号”先后在海阳基地开工建造，同时建造两座全球最大最先进的超深水双钻塔半潜式钻井平台，不仅在我国，在全世界也是绝无仅有的。
作为海阳基地的生产经理，当时我和同事们面临着各种困难：因为很多新技术都是首次应用，研发设计团队缺乏经验，施工图纸都是一边画、一边改、一边发，现场经常要返工；我们使用了很多进口设备以及国内厂家首次生产的超高强钢板，到货计划往往难以满足施工需求；生产团队的成员和承包商人员的管理经验及能力有所欠缺，加上没有现成的经验可以借鉴，所以经常会碰到难题。现在回想起来，那时我就是个整天忙于处理和解决各种问题的“救火队长”。
在“蓝鲸1号”的建造过程中，有一件事情我回忆起来至今仍心有余悸。平台上有一部分特殊区域是全船最关键的结构受力点，承受着全船最大的屈服强度。设计方案是在这些特殊区域首次使用一种超高强钢板，采购部门费尽周折从国外进口到这批钢板（采购周期约6个月，价格为普通钢板的5~6倍）。没料到，在现场焊接过程中出现了氢裂纹和气孔等质量缺陷问题。按照DNV规范和现场验船师的要求只允许返修1次，如果仍不合格这些钢板将会被直接报废。更致命的是，如果不能迅速解决焊接缺陷和返修问题，再花半年时间去采购钢板并继续研究如何焊接，那么，整个项目的生产进度会严重延迟，并直接影响到项目的预算成本管控和交付日期。
那天下午下班后得知这个消息时，我一下子就懵了，脑海里飞快闪过各种容易出现的问题和可能的因素。想到一旦返修失败，将对平台下水和最终交付都造成致命的影响，我整夜都没能睡好觉。第二天上班后，我马上召集工艺、质检、生产、承包商等各方相关人员在施工现场进行了冷静且细致深入的分析，逐一排除各种因素，最后发现焊接过程中环境温度过低是最主要的原因。因为工艺部门是在2014年夏天做的焊接工艺评定，而实际焊接的时候是在2014年的冬天，工艺上的温度参数不能满足实际使用要求。我们据此制定了相应的整改措施，在随后的返修过程中增加了预热和保温措施，并安排专人24小时监控。功夫不负有心人，那次返修最终合格通过。我们还根据这次经验，在建造“蓝鲸2号”时进行了工艺固化和改进，最终实现了一次性100%焊接合格，再没有出现返修情况。
2017年5月18日，正在南海神狐海域作业的“蓝鲸1号”传来令人振奋的消息——我国海域可燃冰试采取得圆满成功，已连续8天稳定产气，中国从此成为全球领先掌握海域可燃冰试采技术的国家。
当我接到这个捷报时，内心无比激动。因为我亲身参与了“蓝鲸1号”在海阳基地约两年的建造历程。看到“蓝鲸1号”交付之后首次亮相就能担当大任并不负众望、取得成功，让我国在海域可燃冰开采领域实现了由“跟跑”到“领跑”的历史性跨越，每一位建造者都感到由衷的骄傲和自豪。因为“蓝鲸1号”代表了当今世界海洋钻井平台设计建造的最高水平，我们能够有幸参与建造这一大国重器，是最大的幸福。
2017年9月，我终于加入了向往已久的中国共产党。入党后，我觉得身上的责任和担子更重了，因为我现在不仅代表我个人，而且要代表中国共产党员这一广大的优秀群体。在工作中，我更加注意以身作则，做好表率，争取带领团队做出更好的业绩，从而成为一名合格的党员。
（光明日报记者严圣禾整理）
《光明日报》（ 2018年07月01日 06版）
